五金表面電泳涂裝生產流水線生產流程

電泳涂裝(electro-coating)是運用另加電場使飄浮于電泳液中的色漿和環氧樹脂等顆粒定項轉移并堆積于電級之一的肌底表面的噴涂方式。電泳涂裝的基本原理創造發明因此二十世紀30年代末，但開發設計這一技術性并得到工業生產運用是在1963年之后，電泳涂裝是近三十年來發展趨勢起來的一種獨特涂膜產生方式，是對水性漆最具備現實意義的施工技術。具備水溶、無毒性、便于機械自動化等特性，快速在小車、裝飾建材、五金、家用電器等制造行業獲得普遍的運用。

（1）一般五金表面的電泳涂裝，其生產流程為：

   預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳涂裝→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線。

（2）被涂物的的墻面或者材料及前解決對電泳涂膜有巨大危害。鑄造件一般選用噴砂處理或拋丸開展防銹處理，前純棉紗消除鋼件表面的塵土，用80#~120#打磨砂紙消除表面殘余的鋼球等臟物。鋼材表面選用去油和防銹處理解決，對表面規定高時，開展磷化處理和鈍化處理表面解決。輕金屬鋼件在陽極氧化電泳前務必開展酸洗磷化，不然漆膜的耐蝕性能較弱。酸洗磷化時，一般采用鋅鹽磷化處理膜，薄厚約1~2um，規定磷化處理膜結晶體細而勻稱。

（3）在過濾裝置中，一般選用一級過慮，過濾裝置為網袋式構造，直徑為25~75um。電泳建筑涂料根據立柱式泵傳至過濾裝置開展過慮。從綜合性拆換周期時間和漆膜品質等要素考慮到，直徑50um的過濾網最好，它不僅能考慮漆膜的品質規定，并且解決了過濾網的阻塞難題。

（4）電泳涂裝的呼吸系統循環系統量的尺寸，立即危害著槽液的可靠性和漆膜的品質。增加循環系統量，槽液的沉定和汽泡降低；但槽液脆化加速，能耗提升，槽液的可靠性越差。將槽液的循環系統頻次操縱在6~8次/h較為理想，不僅確保漆膜品質，并且保證槽液的平穩運作。

（5）伴隨著生產制造時間的增加，陽極氧化膈膜的特性阻抗會提升，合理的工作頻率降低。因而，生產制造中應依據工作電壓的損害狀況，逐漸調高開關電源的工作頻率，以賠償陽極氧化膈膜的電流。

（6）超濾系統操縱鋼件帶人的殘渣電離的濃度值，確保噴涂品質。在這里系統軟件的運作中應留意，系統軟件一經運作后應持續運作，禁止中斷運作，防止陶氏反滲透膜干粘。干桔后的環氧樹脂和色漿粘附在陶氏反滲透膜上，沒法完全清理，將比較嚴重危害陶氏反滲透膜的透水率和使用期。陶氏反滲透膜的出水量率隨運作時間而呈下降趨勢，持續工作中30~40天應清理一次，以確保反滲透膜侵泡和清洗需要的反滲透膜水。

（7）電泳涂裝法適用很多生產流水線的生產工藝流程。電泳槽液的升級周期時間應在3個月之內。以一年產量三十萬份剛圈的電泳生產流水線特征分析，對槽液的創新管理極其重要，對槽液的各種各樣主要參數按時開展檢驗，并依據檢驗結果對槽液開展調節和升級。一般按以下頻率精確測量槽液的主要參數：

電泳漆、超滲瀝液及反滲透膜清潔液、陰（陽）極液、循環系統洗劑、去電離清潔液的PH值、固態成分和導電率每日1次；顏基比、溶劑成分、實驗室小槽實驗每星期兩次。

（8）對漆膜品質的管理方法，應常常查驗涂膜的均一性和膜厚，外型不需有針眼、失光、橘子皮、皺褶等狀況，定期維護涂膜的粘合力、耐蝕性能等物理學指標值。檢測周期時間按生產商的檢驗標準，一般每一批號都需檢驗。電泳施工現場普遍漆膜缺點及避免方法

盡管電泳涂裝是很多實際操作自變量的穩定平衡，實際操作工作人員時常地對電泳涂裝加工工藝的主要參數開展監控器和調節，就可以得到優良的外型、膜厚和物理學特點。因而，當檢驗出漆膜缺點時，就解決它開展一系列精確、靠譜的剖析，隨后立即明確提出解決方案。